第一章： 搓丝机的起源及发展超势…………………………………….1

第一节： 绪论…………………………………………………………………………1-3

第二节;  发展趋势……………………………………………………………………4

第二章： 搓丝机适用范围…………………………………………………5

   第一节:   目的…………………………………………………………………5

   第二节：  范围………………………………………………………………...5

   第三节：  职责………………………………………………………………..5

第三章      搓丝机的型号……………………………………………………….6

第一节：  特点…………………………………………………………………………6

第二节：  型号…………………………………………………………………………6

第三节：  执行标准……………………………………………………………………6

第四章：搓丝机的结构……………………………………………………..7

第一节：  设计题目……………………………………………………………………7

第二节:   传动方案的拟定…………………………………………………………… 8

第三节：  传动装置设计………………………………………………………………9

第四节：  带传动主要参数及几何尺寸计算…………………………………………11

第五节：  轴的设计与校核……………………………………………………………13

第六节：  轴轮的选择与校核…………………………………………………………24

第七节：  键的选择与校核……………………………………………………………29

第八节：  齿轮传动设计计算…………………………………………………………32

第九节：  减速器箱体各部分结构尺寸………………………………………………33

第五章： 搓丝机安全操作规程…………………………………………………36

第六章： 搓丝机的故障与排除方法………………………………………….39

第七章： 安装与调试.................................................................................................40

   第一节：  机器启动及调整操作程序…………………………………………………40

第二节：   关机的操作内容………………………………………………………….40

第三节： 保养规定…………………………………………………………………….40

第八章：标准件知识……………………………………………………………......49

第九章      钢材，标准件材质与选材………………………………………….49

第一节：  螺丝选材原则………………………………………………………………49

第二节：  应用领域……………………………………………………………………50

第十章：螺栓的检验方法…………………………………………………..50

   第一节:   无损检查…………………………………………………………….50

   第二节：  机械性能…………………………………………………………...50.

   第三节：  金相检查…………………………………………………………….50

   第四节：  涉及到的相关标准…………………………………………………...51

第十一章：螺栓毛胚的的选择与检验…………………………………….52

第十二章：热处理与电镀知识……………………………………………………54.

第一节： 热处理基本概念………………………………………………………54

第二节： 退火概念……………………………………………………………...54

第三节： 正火概念……………………………………………………………………….54

第四节：  淬火概念……………………………………………………………………...55

第五节：  回火概念………………………………………………………………………55

    第六节：  电镀基本知识………………………………………………………………….56

第十四章：搓丝板型号.................................................................................................57

 

 

搓丝机的起源及发展趋势

1螺纹原理的应用可追溯到公元前 220年希腊学者阿基米德发明的螺旋提水工具。公元4世纪，地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。1500年左右，意大利人列奥纳多达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后，机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。1760年，英国人J.怀亚特和W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年，英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置，能加工出精度很高的长螺纹。1797年，英国人莫兹利.在由他改进的车床上，利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹，奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代，莫兹利制造出第一批加工螺纹用的丝锥和板牙。20世纪初，汽车工业的发展促进了螺纹的标准化和螺纹加工方法的发展，各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明，螺纹铣削开始应用。30年代初，出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利，但因模具制造困难，发展很慢，直到第二次世界大战时期，由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题，才获得迅速发展。
任何一台机器和装置，包括铁路运输机械，汽车，起重机械，石油钻探和航天机械、机床和仪器仪表等，其零部件之间的联接几乎都离不开螺纹零件。通常，一台机器中的螺纹零件，占整机零件的百分之六十以上。
由于现代工业的飞速发展，高速，大负荷，动载条件下工作的精密机器的不断出现，对螺纹联接的机械性能提出越来越高的要求。即要求螺纹联接件应具有高强度( ≥981Mpa)、高硬度（HRC30-40）高精度（5级或4级）以及高的表面质量。
为了满足螺纹联接件数量大，质量要求高的条件，常用的切削加工方法不仅效率低，而且由于切断金属的纤维，降低了零件的质量，不能适应这种需要，所以必需寻求一种更加先进有效的螺纹加工方法。
众所周知，螺纹零件的制造方法很多，螺纹零件加工的方法共分为四大类，即切削加工，锻压加工、铸造加工、和粉末冶金加工。
车削加工时螺纹加工的最基本形式之一。用这种方法能够车制内、外螺纹。左、右旋螺纹。公英制螺纹，圆柱，圆锥螺纹以及特殊型面的双曲线，正弦线性螺纹等。
车削可以加工直径1-220mm螺距0.25-6mm坯件表面硬度HRC45-62，≤833.85-1569.6Mpa材料的螺纹。但车削效率较低。对于批量大，精度低低的螺纹可采用自动车削。对高精度螺纹可在精密螺纹车床上加工。
铣削可加工外螺纹。用片状螺纹铣刀可铣削牙型面深的螺纹，指状螺纹铣刀铣削效率较高，铣削适合加工直径20-80mm螺距12mm材料≤981Mpa硬度HRC30-50坯件上的螺纹。
为了提高车、铣、压、铸等加工后螺纹的精度剔除毛刺及加工痕斑，在铣床或专用机床上用螺纹梳刀梳整螺纹齿形。
磨削是螺纹精加工的一种主要方法。在万能螺纹磨床上可以加工内、外螺纹，左，右旋螺纹，单、多螺纹，圆柱，圆锥螺纹，公制、英制螺纹，模数螺纹，三角形、梯形，方形、锯齿形、弧形螺纹、环形螺纹，以及其他特殊形状和要求的螺纹。它既可以加工各种精密螺纹零件，又可以加工各种螺纹道具，量具，它适用于加工直径1-60mm，螺距达3mm，材料硬度HRC≥30的螺纹。
铰削是内螺纹加工的一种方法，又称作攻丝，再攻丝机，钻床、虎钳上，用丝锥铰制多种内螺纹。公制、英制、左旋、右旋，单线、多线，圆柱，圆锥螺纹都可以加工。但以规格比较小，齿形比较浅者为佳。铰制螺纹效率较低。
对于压、铸、车的内螺纹，可以用特制的校准丝锥校正内螺纹。纠正偏斜，剔除毛刺和加工痕斑，它可以提高精度和降低齿面粗糙度。多用于校正牙型深切精度高的梯形，矩形内螺纹。
套削是为螺纹加工的一种方法。在车床或虎钳上，用螺纹板牙可套制多种螺纹，适宜加工牙型比较浅的小规格螺纹，套削效率比较低。
拉削是加工通孔内螺纹的一种方式。用特制的螺纹拉刀在普通车床上进行。被拉削螺母固定在床头上旋转，拉刀通过螺母随刀架拉移产生内螺纹，刀架按螺母导程而转动移位。拉刀上带有硬度高、韧性好且齿形且整齐的复合螺纹，拉削力大，拉削适宜加工齿形较深的梯形和矩形内螺纹，单线、多线左旋、右旋螺纹。拉削效率高且精度高。
铲削是螺纹的一种特殊加工方式。对于有沟槽并有特殊要求的螺纹零件，在铲齿车床上用螺纹切刀铲切淬火前的螺纹齿形，其后角呈阿基米德曲线，以减少齿背磨擦和干涉，铲切留有余量，为后序的铲磨做准备。对淬火后的经铲切的带有后角的螺纹，应用铲齿机构，成型砂轮进行铲磨。
研磨是螺纹的一种精加工方式。为了提高淬火后螺纹的精度，降低其表面粗糙度，用特制的螺纹研具（多为铸铁、低碳钢制造）进行研磨。研制的内螺纹中径误差可以达到0.002mm，表面粗糙度可达0.2-0.005μm适用于螺纹环规及高精度产品的加工。
抛光是内外螺纹的一种光整加工方式。对于精加工后的螺纹，用木质，毛毡的软质材料，对齿形表面进行抛光，以提高齿形表面亮度。外形美观、耐用、防腐蚀螺纹性芯、齿环抛制后特别利于脱塑、脱胶、脱铸。抛光后适于螺纹量规、环规和螺纹模型的加工。
电加工是硬质合金及超硬材料螺纹的特殊加工方法。根据电脉加工和数控线切割的原理用改装后的机床可以直接加工螺纹。也可以用导电磨和电解磨削的方式制作和改装专用设备加工螺纹。
电解磨削适在改装的车床或铲床上用导电成型磨轮与硬度合金等材料的工作螺纹浸泡在电解液中，直流电源正极接通工作螺纹，负极接通磨轮以组成电路。通过磨轮自装，工作螺纹转动以及电解液的作用加工螺纹。
电脉冲加工是在改装后具有转动结构的电脉冲机床上，紫铜电极本身呈螺纹状，通过电极或工件转动直接加工内、外螺纹。
电加工适于加工导电材料直径可达20mm，螺距0.2-3mm的螺纹零件。
超声波加工适用于加工螺距达2mm，材料强度≤1275.3Mpa，硬度HRC达35的螺纹零件。
粉末冶金烧结法适于加工直径大于6mm，螺距大于1.5mm的硬质合金材料的螺纹加工。
铸造法是按螺纹模型做成沙型，烧铸钢铁，铝、铜等金属溶液，冷却后而得到螺纹。铸造螺纹又分压住和浇铸两种，螺纹模型又分形芯和型环。铸螺纹不产生切削，省材料，成本低，但比较粗糙，铸出的螺纹幸免大都需要经过整形处理。它适用于直径大于56mm，螺距大于0.5mm的有色金属，合金以及塑料零件螺纹的加工。
锻压法又分为压制，冲压，挤压和滚压四种方法，压制法是用特别的螺纹模型在压力机的热压下压制塑料、橡胶等有机化学材料螺纹。适于加工直径4-120mm的螺纹零件。螺纹模型分为形芯和型环两种，分别压制内外螺纹，它的硬度很高，表面粗糙度很低，而且齿形整齐，以利于脱塑、脱胶。可用于压制多种规格和截形的螺纹。压制方法用于电器，仪表、轻工塑料产品的生产。冷漠冲压法适用于直径大于5mm，螺距大于1mm的有色金属和合金零件的加工。挤压法适用于加工规模小，齿形浅的内螺纹，可提高螺纹强度和降低吃面粗糙度且效率高，互换性好。滚压法是在滚丝机和搓丝机上，用滚丝轮和搓丝板来加工外螺纹。适于成批和大量生产，可加工材料强度≤1569.6Mpa的各种螺纹和截形零件。生产率可达1000-1500件/分。
螺纹冷滚压加工方法是一种优质、高效、低成本的先进的无屑加工工艺，尤其对提高生产率以及高机械性能的精密螺纹零件，生产率可达1000-1500件/分。
螺纹滚压机床的种类很多，就其所适用的滚压工具不同可以分为：是用两个搓丝板的搓丝机；是用两个或三个滚丝纶的滚丝机；使用一个回转滚丝轮的和一个三个扇形滚丝模的行星滚丝机。其中行星式滚丝机效率最高，搓丝机次之，滚丝机效率最低。
 由于滚丝机生产效率较低，虽然它的加工精度比较高，但在一般情况下，用平丝板搓丝机搓制的螺纹已能满足使用制造要求，所以用平丝板搓丝的方法用的最广，本文研究的对象就是属于平丝板搓丝的Z25-12自动搓丝机。
平丝板搓丝机的工作原理是：有一块活动搓板和一块固定搓丝板进行工作。活动搓丝板来回运动，当搓丝板活动向前，送入的坯料被夹在活动搓丝板与固定搓丝板之中被活动搓丝板带动，旋转着向前移动，在活动搓丝板与固定搓丝板之间碾出螺纹。安装活动搓丝板的滑块往复一个来回，搓出一个工件。
Z25-12自动搓丝机用两块平搓丝板，在各种有头螺钉毛坯以及其他带有头部的坯件上搓制螺纹。它适用于搓制螺纹直径8-12mm.坯件材料强度极限≤588.6MPa的6h.6g公差等级的螺纹。
Z25-12自动搓丝机的主要参数如下：
制件螺纹半径：     8-12mm
制件螺纹长度：     50mm
制件杆部长度：     18-20mm
滑块行程数：       85次
滑块行程：         85次/分 
动丝板槽（长宽高）：220×35×110mm
静丝板槽（长宽高） 200×35×110mm
电机功率           7.5KW
电机转数           1440/分
目前，国外生产的搓丝机生产效率比较高，高者可以达到600件/分，而且精度也比较高，尤其是西欧和美国的产品，振动比较小，而且想方设法的降低了噪声。国内生产的搓丝机最高可达到300件/分。

 

 

 

发展趋势

《2011年中国搓丝机行业市场专项调研及十二五发展趋势预测报告》是根据迈洛国际公司多年来对搓丝机产品的研究，结合搓丝机产品历年供需关系变化规律，对我国搓丝机产品的市场环境、生产经营、产品市场、品牌竞争、行业投资环境以及可持续发展等问题进行了详实系统地分析和预测。并在此基础上，对行业发展趋势做出了定性与定量相结合的分析预测。为企业制定发展战略、进行投资决策和企业经营管理提供权威、充分、可靠的决策依据。
本研究报告数据主要通过市场调研、国家统计局、全国海关信息中心等数据资料，以及期刊及网上信息二手资料进行桌面研究。其中国家统计局可利用的数据包括行业数据以及企业数据；全国海关信息中心包括进出口数据；再加上自身公司的调研团队进行市场调研，价格数据主要来自于各类市场监测数据。

 

搓丝机的的使用范围

为了规范操作工对自动搓丝机设备的正确操作、降低安全隐患，减少不安全风险，防止不安全事故的发生。

适用于本公司内所有自动搓丝机操作。

3.1、本规程由设备科起草编制、修订的必要性等事项。

3.2、本规程由制造部经理审核及监督实施。

3.3、本规程由主管副总批准。

3.4、本规程由制造部归口管理。

 

 

搓丝机的型号

　　搓丝机轻便、灵活、高效以及具有其它类似设备无法取代的优点。搓丝机避免了车床、钻床或手动攻丝的局限，省时、省力、不易烂牙、丝锥不易折断等。搓丝机适用于所有机械制造行业，机床、模具(厂)机械、塑胶机械、印刷机械、包装机械制造厂、工程机械、汽车摩托车零部件、航空发动机、机车车辆、烟草机械以及通用机械等行业。

　　搓丝机型号：S3006 加工螺丝范围 M3-M6 生产率(只/min) 100 电机功率(KW) 2.2 三角带型号 A型 外型尺寸(cm) 94x52x58 重量(kg) 110

　　搓丝机型号：ZS3010 加工螺丝范围 M4-M10 生产率(只/min) 90 电机功率(KW) 4 三角带型号 A型 外型尺寸(cm) 110x58x103 重量(kg) 250

　　搓丝机型号：S3016 加工螺丝范围 M6-M16 生产率(只/min) 60 电机功率(KW) 5.5 三角带型号 B型 外型尺寸(cm) 160x75x79 重量(kg) 600

　　搓丝机型号：S3024 加工螺丝范围 M10-M24 生产率(只/min) 70 电机功率(KW) 7 三角带型号 C型 外型尺寸(cm) 220x100x110 重量(kg) 1200

　　GB/T972-2008 搓丝板

　　JB/T10231.22-2006 刀具产品检测方法22搓丝板

　　SJ/T31036-1994 自动冷锻机、自动切边机、自动搓丝机完好要求和检查评定方法

　　GB/T11409-2008 橡胶防老剂、硫化促进剂 试验方法

　　JB1645-1991 自动冷镦,切边,搓丝机 技术条件

　　JB/T8824.6-1998 统一螺纹搓丝板

　　JB/T8825.6-1998 惠氏螺纹搓丝板

　　JB 9975-1999 自动镦锻机、自动切边机、自动搓丝机、自动弯曲机噪声限值

　　JB/T 3056-1991 自动搓丝机 基本参数

　　JB/T 3591-1991 自动搓丝机 精度

 

 

 

 

 

 

   

搓丝机用于加工轴辊螺纹，基本结构如上图所示，上搓丝板安装在机头4上，下搓丝板安装在滑块3上。加工时，下挫丝板随着滑块作往复运动。在起始（前端）位置时，送料装置将工件送入上、下搓丝板之间，滑块向后运动时，工件在上、下搓丝板之间滚动，搓制出与搓丝板一致的螺纹。搓丝板共两对，可同时搓制出工件两端的螺纹。滑块往复运动一次，加工一个工件。

室内工作，动力源为三相交流电动机，电动机单向运转，载荷较平稳。

工作期限为十年，每年工作300天；检修期间隔为三年。

中等规模的机械厂，可加工7、8级精度的齿轮、蜗轮。

 

根据系统要求可知：

滑块每分钟要往复运动40次，所以机构系统的原动件的转速应为40 r/min。以电动机作为原动机，则需要机构系统有减速功能。

运动形式为连续转动→往复直线运动。

根据上述要求，有以下几种备选方案，在所有方案中齿轮1、2可看作传动部分的最后一级齿轮。

方案1：

 

 

方案2：

 

方案3：采用齿轮齿条机构实现运动规律（图略）

 

方案1采用了曲柄滑块机构，曲柄长度仅为滑块行程的一半，故机构尺寸较小，结构简洁。利用曲柄和连杆共线，滑块处于极限位置时，可得到瞬时停歇的功能。同时该机构能承受较大的载荷。

方案2采用凸轮机构，该机构随能满足运动规律，然而系统要求的滑块行程为300～320mm，因而凸轮的径向尺寸较大，于是其所需要的运动空间也较大，同时很难保证运动速度的平稳性。

方案3易于实现匀速转动，但由于搓动力过大容易损坏齿条。

综合分析可知：方案1最为可行，应当选择曲柄滑块机构实现运动规律。

整个搓丝机由电动机、带传动、二级减速器、曲柄滑块机构、最终执行机构组成。

如此设计的主要优点是结构紧凑。

曲柄长取滑块行程的一半，即160mm，初取箱体浸油深度为50mm，箱体底座厚30mm

初取滑块所在导轨厚度为60mm，连杆与滑块接触点距导轨高为30mm

则可大致得出减速器中心轴的高度为160+50+30=240mm

曲柄滑块机构的偏心距e=240-（60+30）=150mm

考虑到留下足够的空间防止减速器箱体与滑块干涉接触，初取连杆长度为1200mm，此时可以计算出机会特性为1.1，传动平稳。

  （1）工作机输出功率计算：

       由已知的水平搓丝力以及初取的曲柄和连杆长度可以进行仿真得出曲柄的******力矩为

        则

      

       电动机所需实际功率：

       要求Ped略大于Pd，则选用Y系列电动机，额定功率7.5Kw

   ( 2 ) 工作机转速为40r/min

       传动比范围：V带i1=2~4；减速器：i2=8~40

                    总i=16~160

  电动机转速可选范围为：nd=i*nw=640~6400r/min

  查表可知电动机应选型号为Y132M—4，满载转速为1440 r/min

  （3）总传动比ia=nm/ nw=1440/40=36

   初步取i带=2，则减速器传动比i=ia/i带=18

   取两级圆柱齿轮减速器高速级传动比

   

    i23=i/i2=18/4.837=3.721

  （4）各轴转速

   n0=nm=1440r/min,    n1= nm /i带=720r/min，

n2=n1/i12=148.852 r/min，n3=n2/ i23=40r/min。

  （5）各轴输入功率

   P0=Pd=6.516Kw

   P1=Pd×η带=6.516×0.96=6.255Kw

   P2=P1×η承×η齿=6.255×0.98×0.97=5.946Kw

   P3=P2×η承×η齿=5.946×0.98×0.97=5.652Kw

  （6）各轴输入转矩

   电动机所需实际转矩及电动机的输出转矩为

T0=9550 Pd / nm=9550×6.516/1440=43.2N·m

   T1= 9550 P1/ n1=82.96N·m

   T2= 9550 P2 / n2=381.5N·m

   T3= T9550 P3/ n3=1349.4N·m

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1轴----30208。下面进行校核：

 

2轴----30210。下面进行校核：

 

3轴----30214。下面进行校核：

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

一、 操作者必须经过考试合格，并持有本设备的《设备操作证》方可操作本设备。

二、 工作前认真做到：

1、仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。

2、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。

3、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、刀架等）应放在说明书规定的非工作位置上。

4、工作前检查搓丝板、夹具应完好无崩损，安装正确，紧固牢靠。

1、 检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门盖应关闭。
2、 检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑批示图表加油。

3、 检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。

4、 打开气（汽）路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气（汽）、压应符合规定，并放掉管中的积水。

5、 进行空运转试车，起动要寸动，检查各操作装置、安全保险装置（制动、换向、联锁、限位、保险等）各指示装置（指示仪表、指示灯等）工作应灵敏、准确可靠；各部位动作应协调；供油应正常，润滑应良好；机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。凡连班工作的设备，交班人员根据上述（8条）规定共同检查进行交接班；凡隔班接班的设备，发现上一班有严重违犯操作规程现象，应请设备员或班组长一直查看，并记录在案，否则发生设备问题以本班违犯操作规程论。设备经过调整或检修后，操作者也必须按照上述（8条）要求和步骤对设备进行检查，确认一切无误，方可开始工作。

三、 工作中认真做到：

1、 坚守工作岗位，精心操作设备，不做与工作无关的事。因事离开设备时要停机，并关闭电、气（汽）源。

2、 按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备。
3、 密切注意设备各部位润滑情况，按润滑指示图表规定进行班中加油，保证设备各部位润滑良好。

4、 密切注意设备各部位工作情况，如有不正常声音、振动、温升、异味、烟雾、动作不协调，失灵等现象，应立即停机检查，排除后再继续工作。
5、 调速、更换模具、刀具或擦试，检修设备时，要事先停机，关闭电、气（汽）源。

6、 在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开配电箱（盒）、油池（箱）、变速箱的门盖进行工作。

7、料斗内不得混入切屑和脏物。加料不得过多。

8、如遇螺栓被卡在搓丝板间发生焖车时，只准用人工盘动飞轮来消除，不准开动设备。

9、 设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告有关部门分析处理，做到三不放过后，方可使用设备。

四、 工作后认真做到：

1、 各操作装置以及滑块、锤头、刀架等应按说明书规定放在非工作位置上；关闭电、气（汽）源。

2、 整理工具、零件和工作场地。

3、 清扫工作场地和设备上的料头、料边、氧化皮、杂物等；擦试干净设备各部位，各滑动面加油保护。

4、 填写交接班录。

 

 

 

 

5.1、调整丝牙板，注意长短牙板的安装位置及是否同高平行，用手转动飞轮查看送料时间是否正确。（注意：在电源关闭的情况下，长短牙不同高时需用垫片垫高）

5.2、将螺丝素材放置在推料片前，按寸动让螺丝素材转动半圈，在接逆转开关取螺丝素材查看牙纹是否对齐。（若没有应对其调整，不可利用连杆作大幅度调整，然后锁紧以防意外）

5.3、在生产过程中，如更换素材需从新对牙板座进行调整。 （在放置牙板的过程中，应保持槽内清洁干净，不得有刮痕及铁屑等杂物,牙板装置不得上下颠倒）

5.4、使用从新研磨过的牙板时，应加垫片补偿磨耗的厚度。（在正式搓丝过程中，尽可能减底辗压力〈即将搓牙间隙调至刚好为适〉，提高机器使用寿命）

5.5、安装及调整过程中，查看中仁与中仁盖之间的间隙是否合适。（0.03mm间隙0.04mm不入）

5.6、如调节送料时间的提前与延迟，调节凸轮向前向后即可，在轨道的调节过程中应确保素材能顺利通过。

5.7、推料片的调整及厚度更换需依照螺丝素材的线径而定。

5.8、机器启动前需先启动润滑泵，检查各运转部位是否处于安全待机状态。（不是则检查排除故障后从启）

5.9、上述都正常的情况下，开启连续运转按钮。（如润滑系统油量偏低，油灯会自动熄灭，自动切断送料系统，此时必须添加润滑油，同时观察操作面板指示灯有无异常）

6.1、工作完闭后应进行废屑清理和常规擦试保养，注意保持机台及周边的环境卫生，按“6S”标准进行现场清洁整理。

6.2、操作工离开工作岗位或突然停电时，应关闭所有电源。

7.1、定时向传动部位加注润滑油，特别是后曲柄头需时常打黄油，以免轴承缺油损坏。

7.2、定期向设备加注冷却油，确保冷却充分及油路畅通。

7.3、每天清理牙板间的铁屑及油垢。

7.4、每天查看电气线路接触是否良好，电线有无破皮、老化现象，并清理电气箱。

 

 

 

 

标准件知识

标准件

标准件是指结构、尺寸、画法、标记等各个方面已经完全标准化，并由专业厂生产的常用的零（部）件，如螺纹件、键、销、滚动轴承等等。 广义包括标准化的紧固件、连结件、传动件、密封件、液压元件、气动元件、轴承、弹簧等机械零件。 狭义仅包括标准化紧固件。 国内俗称的标准件是标准紧固件的简称，是狭义概念，但不能排除广义概念的存在，。 此外还有行业标准件,如汽车标准件、模具标准件等，也属于广义标准件。

目录

广义标准件

广义标准件种类

连结件

传动件

轴承

弹簧

类似品

狭义标准件种类

标准紧固件相关标准

标准概述

1 标准

2 螺纹

3 螺丝头型

4 常见紧固件名称

5 表面处理方式

6 其它出现的标注

7 海关编码

著名的标准件品牌

相关企业

资料

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广义标准件

广义标准件种类

连结件

传动件

轴承

弹簧

类似品

狭义标准件种类

标准紧固件相关标准

标准概述

1 标准

2 螺纹

3 螺丝头型

4 常见紧固件名称

5 表面处理方式

6 其它出现的标注

7 海关编码

著名的标准件品牌

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编辑本段广义标准件

标准件

　　广义标准件，是有明确标准的机械零（部）件和元件，使用标准主要有中国国家标准（GB ）、美国机械工程师协会标准（ANSI /ASME）等，其他日本（JIS）、德国（DIN）等标准也在世界上被广泛使用。

　　标准化程度高，行业通用性强的机械零部件和元件，也被称为通用件。

　　广义标准件包括紧固件、连结件、传动件、密封件、液压元件、气动元件、轴承、弹簧等，都有相应的国家标准，跨行业通用性强。

标准件

　　行业标准件，这概念属于行业内约定俗成的说法，并没有明确规定。行业标准件常见的有模具标准件、汽车标准件等。当一种产品在行业广泛通用，就是通用件；通用件标准通常由行业内领袖企业制订，并被行业内广泛接受，这样企业标准就成为事实上的行业标准，也就可以称作行业标准件了。

　　模具标准件，目前模具行业标准化程度较高，具体有注塑模架、推杆推管、热流道模具等。

　　汽车标准件，种类繁多，如火花塞、门锁，减震件、汽车紧固件等，具体见《汽车标准件手册》。

　　一个行业越成熟，标准化通用化程度越高，标准件就越多，行业成本就越低。但要避免过度标准化，导致行业产品种类单调，竞争低端化。

编辑本段广义标准件种类

连结件

　　（也作：连接件）包括螺纹连结件（又称紧固件）和轴毂连结件、销连结件、铆接件、胶接件、 焊接件 等

传动件

　　带传动件

　　链传动件

　　齿轮传动件：包括渐开线圆柱齿轮、锥齿轮以及蜗杆等

　　摩擦轮

　　减速器

　　无级变速器

　　轴伸

　　联轴器、离合器及液力耦合器

　　气压传动件

　　液压传动件

　　……

　　飞轮（类似传动件，实际是储能件）

轴承

　　滑动轴承

　　滚动轴承

弹簧

　　圆柱弹簧

　　碟形弹簧 橡胶弹簧

　　片弹簧

　　环型弹簧等

类似品

　　这些零部件难以说是机械标准件，但标准化程度高、与机械行业相关性强；包括：润滑油、脂和润滑装置，起重搬运件和操作件（滑轮绳具等），电动机和行程开关，等等。

　　此外，还有常用材料，如铸铁、铸钢、钢及钢材、铜及合金、铝及合金、工程塑料、橡胶制品、复合材料及其它非金属材料和制品，标准化通用化程度高、相关性强。

编辑本段狭义标准件种类

　　紧固件实际是连结件（连接件）的一种，但因为种类繁多应用广泛，所以实际使用中单算一类，甚至简称为标准件，它通常包括以下12类零件：

　　1. 螺栓：由头部和螺杆（带有外螺纹的圆柱体）两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件。这种连接形式称螺栓连接。如把螺母从螺栓上旋下，又可以使这两个零件分开，故螺栓连接是属于可拆卸连接。

　　2. 螺柱：没有头部的，仅有两端均外带螺纹的一类紧固件。连接时，它的一端必须旋入带有内螺纹孔的零件中，另一端穿过带有通孔的零件中，然后旋上螺母，即使这两个零件紧固连接成一见整体。这种连接形式称为螺柱连接，也是属于可拆卸连接。主要用于被连接零件之一厚度较大、要求结构紧凑，或因拆卸频繁，不宜采用螺栓连接的场合。

　　3. 螺钉：也是由头部和螺杆两部分构成的一类紧固件，按用途可以分为三类：机器螺钉、紧定螺钉和特殊用途螺钉。机器螺钉主要用于一个紧定螺纹孔的零件，与一个带有通孔的零件之间的紧固连接，不需要螺母配合（这种连接形式称为螺钉连接，也属于可拆卸连接；也可以与螺母配合，用于两个带有通孔的零件之间的紧固连接。）紧定螺钉主要用于固定两个零件之间的相对位置。特殊用途螺钉例如有吊环螺钉等供吊装零件用。

　　4. 螺母：带有内螺纹孔，形状一般呈显为扁六角柱形，也有呈扁方柱形或扁圆柱形，配合螺栓、螺柱或机器螺钉，用于紧固连接两个零件，使之成为一件整体。

　　螺母的特殊类别

　　高强度自锁螺母

　　为自锁螺母的一个分类，具有强度高，可靠性强的一面。主要是引进欧洲技术作为前提，用于筑路机械、矿山机械、振动机械设备等，目前国内生产该类产品的厂家甚少。

　　尼龙自锁螺母

　　尼龙自锁螺母是一种新型高抗振防松紧固零件,能应用于温度-50～100℃的各种机械、电器产品中。目前,宇航、航空、坦克、矿山机械、汽车运输机械、农业机械、纺织机械、电器产品以及各类机械对尼龙自锁螺母的需求量剧增,这是因为它的抗振防松性能大大高于其他各种防松装置,而且振动寿命要高几倍甚至几十倍。当前机械设备的事故有80%以上是由于紧固件的松动而造成的,特别在矿山机械中尤为严重,而使用尼龙自锁螺母就可以杜绝由于紧固件松脱所造成的重大事故。

　5. 自攻螺钉：与机器螺钉相似，但螺杆上的螺纹为专用的自攻螺钉用螺纹。用于紧固连接两个薄的金属构件，使之成为一件整体 ，构件上需要事先制出小孔，由于这种螺钉具有较高的硬度，可以直接旋入构件的孔中，使构件中形成相应的内螺纹。这种连接形式也是属于可拆卸连接。

　　6. 木螺钉：也是与机器螺钉相似，但螺杆上的螺纹为专用的木螺钉用螺纹，可以直接\旋入木质构件（或零件）中，用于把一个带通孔的金属（或非金属）零件与一个木质构件紧固连接在一起。这种连接也是属于可以拆卸连接。

　　7. 垫圈：形状呈扁圆环形的一类紧固件。置于螺栓、螺钉或螺母的支撑面与连接零件表面之间，起着增大被连接零件接触表面面积，降低单位面积压力和保护被连接零件表面不被损坏的作用；另一类弹性垫圈，还能起着阻止螺母回松的作用。

　　8. 挡圈：供装在机器、设备的轴槽或孔槽中，起着阻止轴上或孔上的零件左右移动的作用。

　　9. 销：主要供零件定位用，有的也可供零件连接、固定零件、传递动力或锁定其他紧固件之用。

　　10. 铆钉：由头部和钉杆两部分构成的一类紧固件，用于紧固连接两个带通孔的零件（或构件），使之成为一件整体。这种连接形式称为铆钉连接，简称铆接。属与不可拆卸连接。因为要使连接在一起的两个零件分开，必须破坏零件上的铆钉。

　　11. 组合件和连接副：组合件是指组合供应的一类紧固件，如将某种机器螺钉（或螺栓、自供螺钉）与平垫圈（或弹簧垫圈、锁紧垫圈）组合供应；连接副指将某种专用螺栓、螺母和垫圈组合供应的一类紧固件，如钢结构用高强度大六角头螺栓连接副。

　　12. 焊钉：由钉杆和钉头（或无钉头）构成的异类紧固件，用焊接方法把他固定连接在一个零件（或构件）上面，以便再与其他零件进行连接。

编辑本段标准紧固件相关标准

标准概述

　　1) 紧固件产品尺寸方面的标准：具体规定产品基本尺寸方面的内容；带螺纹的产品，还包括螺纹的基本尺寸、螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角、外螺纹零件的末端尺寸等方面内容。 2) 紧固件产品技术条件方面的标准。具体又包括以下几个方面内容的标准： a) 紧固件产品公差方面的标准：具体规定产品尺寸的公差和形位公差方面的内容。 b) 紧固件产品机械性能方面的标准：具体规定产品机械性能等级的标记方法以及机械性能项目和要求方面的内容；有的紧固件产品则将此项内容改为产品材料性能或工作性能方面的内容 。 c) 紧固件产品表面缺陷方面的标准：具体规定产品表面缺陷种类和具体要求等方面的内容。 d) 紧固件产品的表面处理方面标准：具体规定产品表面处理种类和具体要求等方面的内容。 e) 紧固件产品试验方面的标准：具体规定上述各种性能要求试验方面的内容。 3) 紧固件产品验收检查、标志与包装方面的标准：具体规定产品出厂验收时抽查项目合格质量水平和抽样方案，以及产品标志方法和包装要求方面的内容。 4) 紧固件产品标记方法方面的标准：具体规定产品完整标记方法和简化标记方法方面的内容。 5) 紧固件其他方面的标准：如紧固件术语方面的标准，紧固件产品重量的标准等。

1 标准

　　(常用的是德标和美标)

　　GB （国标）ISO(国际标准)

　　DIN （德制） JIS （日标）

　　ANSI /ASME （American National Standards Institute – ANSI；American Society Of Mechanical Engineers – ASME）（美标）

　　BS （英制） IFI =Industrial Fastener Institute是美国工业紧固件协会的标准 BA （英制）

2 螺纹

　　M. MF (公制牙)

　　UNC.（美制粗牙）

　　UNF (美制细牙)

　　UNEF (美制超细牙)

　　B.S.W. 标准惠氏粗牙系列，一般用途圆柱螺纹 (英制牙)

　　B.S.F. 标准惠氏细牙系列，一般用途圆柱螺纹 (英制牙)

　　fine pitch thread 细牙

　　full thread 全螺纹

3 螺丝头型

　　IHH=ind hex head 锯 六角头

　　PH=phillips 十字槽

　　Pan 圆头(盘头)

　　Oval 半沉头

　　H.W.H.. 六角小法兰

　　H.W.F. 六角大法兰

　　CSK 沙拉头(沉头)

　　Large wafer 大扁平头

　　Bugle 喇叭头

　　Truss 盘头带垫

　　Pozi 米制槽

　　Serra-tion 垫下带花

　　Flower Head 开花头

　　6-bobes recess 内梅花

　　Cup head杯头

4 常见紧固件名称

　　split washer弹簧垫片（一般厂家会管washer叫“华司”）

　　flat washer平垫片

　　Self tapping screw自攻螺丝

　　Self drilling screw自钻螺丝

　　drywall screw 干墙螺丝/干壁螺丝/墙用螺丝

　　high low screw高低牙螺丝

　　collated screw链带螺丝

　　Concrete screw 水泥螺丝

　　Tri-lobular thread screw三角螺丝

　　kep nut 锁紧螺母

　　acorn nut 盖形螺母

　　wing washer 翼型垫片

　　eye bolt 吊环螺栓（也叫环首螺栓， 其实这个叫法很多，大概是不同地区的缘故）

　　Piston bolt 活塞螺钉

　　Winding bolt 线圈螺钉

　　Hexagon head bolts 六角头螺栓

　　Hexagon flange bolts 六角法兰螺栓

　　Carriage bolt 马车螺栓

　　Square head bolt方头螺栓

　　Flat countersink square neck bolts 沉头方颈螺栓

　　Flat counter sunk nib bolts 沉头带榫螺栓

　　Cross recessed pan head tapping screws 十字槽盘头自攻螺钉

　　（如果在图纸上看到标注# 2或# 20等，是指该螺丝的头部适合2号或者20号的螺丝起子）

5 表面处理方式

　　BO=black oxide 氧化发黑（如果仅仅标注black,是指做染黑处理）

　　Zinc plated 镀锌

　　cementation 渗碳

　　nylon patch耐落 （刚看到的时候是直接按照字面翻译的“尼龙片”，拿给经理看的时候经理对照图纸看了半天跟我说你你去查下耐落的英文，果然---）

6 其它出现的标注

　　螺纹大径：Major Diam

　　中径：Pitch diam

　　底径：Minor diam

　　通止规：Go/No go gage

　　机械性能：mechanical and physical properties

　　unified thread 统一英制螺纹

　　Lustrate hydrogen after galvanizing to avoid hydrogen embrittlement 镀后去氢，防止氢脆

　　Case carburization 表面渗碳

　　With across flats 对边

　　With across corners 对角

　　Radius of fillet:头下圆角

　　Transition thread length 过度螺纹

　　Wrenching height 扳拧高度

　　Rockwell 铬氏硬度

　　Vickers 维氏硬度

　　Brinell 布氏硬度

　　Metallography microscope 金相显微镜

　　Salt spray device 盐雾试验箱

　　Tensile testing machine 拉力试验机

　　Cold forming 冷打

　　Hot forging 红镦

　　P C 8 = property class 8 机械性能8级

　　原材料：Raw material

　　球化退火：Annealing

　　冷拔：Drawing

　　冷镦：Forming

　　机加工：Machining

　　螺纹成型：Roll Threading

　　热处理：heat-treatment

　　表面处理：finish

　　去氢：Lustrating hydrogen

　　检验：Inspection

　　包装：Packing

　　入库：Stocking

　　车床：lathe

　　磨制：grinding

　　红打：hot forging

　　冲压：punching

7 海关编码

　　73181500 螺栓

　　73181600 螺帽

　　73182100 垫圈

　　73181100方头螺钉

　　73182300铆钉

　　73181400自攻螺钉

　　73182400 销及开尾销

　　国外常用英制螺纹的代号、名称和标准号

　　标记代号 名称(或用途) 国别 标准号 备注

　　B.S.W. 标准惠氏粗牙系列，一般用途圆柱螺纹 英国标准

　　BS84 牙型角为55°的英制螺纹

　　B.S.F. 标准惠氏细牙系列，一般用途圆柱螺纹

　　Whit.S 附加的惠氏可选择系列，一般用途圆柱螺纹

　　Whit 惠氏牙型的非标准螺纹

　　UN 恒定螺距系列的统一螺纹 美国标准

　　ANSIB1.1 标准牙型(牙底是平的或随意倒圆的)的内、外螺纹

　　UNC 粗牙系列的统一螺纹

　　UNF 细牙系列的统一螺纹

　　UNEF 超细牙系列的统一螺纹

　　UNS① 特殊系列的统一螺纹

　　UNR 圆弧牙底恒定螺距系列的统一螺纹 圆弧牙底的UNR、UNRC、UNRF、

　　UNREF、UNRS只用于外螺纹而没有内螺纹

　　UNRC 圆弧牙底粗牙系列统一螺纹

　　UNRF 圆弧牙底细牙系列统一螺纹

　　UNREF 圆弧牙底超细牙系列统一螺纹

　　UNRS 圆弧牙底特殊系列统一螺纹

　　NPT② 一般用途的锥管螺纹 美国标准

　　ANSIB1.20.1牙型角为60°的英制管螺纹

　　NPSC 管接头用直管螺纹

　　NPTR 导杆连接用锥管螺纹

　　NPSM 机械连接用直管螺纹

　　NPSL 锁紧螺母用直管螺纹

　　NPSH 软管连接用直管螺纹

　　NPTF 干密封标准型锥管螺纹 美国标准

　　ANSIB1.20.3 Ⅰ型

　　PTF-SAE SHORT 干密封短型锥管螺纹 Ⅱ型

　　NPSF 干密封标准型燃油用直管内螺纹 Ⅲ型

　　NPS1 干密封标准型一般用直管内螺纹 Ⅳ型

　　ACME③ 一般用途的梯形螺纹 美国标准

　　ANSIB1.5

　　牙型角为29°的英制传动螺纹

　　①尺寸和公差使用与标准系列相同的公式计算的标准系列之外的所有直径与螺距组合。

　　②我国的60°圆锥管螺纹GB/T12716-1991与之等效。

　　③ACME螺纹包括一般用途的和定心的两种配合的梯形螺纹，其中一般用途者与我国标准GB/T5796-1986规定的梯形螺纹的性能相类同

　　螺纹

编辑本段著名的标准件品牌

　　著名的标准件品牌有Raymond、SPEC、SPD、KALLER、HYSON等。

编辑本段相关企业

　　永年标准件

　　标准件产业作为永年县的特色产业已有30多年的生产历史。全县有13个乡镇153个村庄生产标准件，生产企业2100多家，年产量205万吨，产值110亿元，约占全国市场份额的1/3，产品出口日本、东南亚等国家和地区。永年标准件商城（位于永年县河北铺）是全国******的标准件集散地，占地120亩，经营商户680家，市场内年集散商品100万吨，销售额40多亿元 ．标准件已成为一大特色产业，拥有3899个生产厂家，年加工能力30多万吨，年产值12多亿元，日客流量2万余人次，产品销往全国30个省、市、区、占全国标准件市场份额的四分之一，成为华北地区******的标准件生产销售集散地。

编辑本段资料

　　《简明机械零件手册》，冶金工业出版社。

　　《汽车标准件手册》（已过时）

　　《汽车设计标准资料手册（标准件篇）》，吉林科学技术出版社，2003。

开放分类：

标准件，螺栓，紧固件，螺丝，连接件。

 

 

 

 

 

钢材标准件材质与选材

一、螺丝选材原则：

钢材料的选择主要从以下五方面来考虑。

　　1、对螺丝材料在机械性能方面，特别是强度方面的要求；

　　2、工做条件对材料的抗腐蚀性能方面的要求；

　　3、工作温度对材料的耐热性能（高温强度、抗氧化性能）方面的要求；

　　4、生产工艺方面对材料加工性能方面的要求；

　　5、其它方面，例如重量、价格、采购等诸多因素都要考虑。

　　螺丝广泛运用于机械、石化、通讯、化工、建筑业、电力、纺织、运动器材、造纸、污水处理、船舶、汽车等行业，随着国内经济生活水平大大的提高螺丝的应用范围将更加广泛。

0

 

 

螺栓的检验方法

1、          超声波探伤检验：所有检验验收标准执行JB4730-2005中的4.6Ⅰ级要求。按照炉批号每批次随机抽检11件，11件中如果有1件不合格，此批螺栓判定不合格。

2、          表面磁粉探伤检验：按照JB4730-2005中的9.1b执行。按照炉批号每批次随机抽检11件，11件中如果有1件不合格，此批螺栓判定不合格。

1、          螺栓：楔负载（双头或全螺纹螺柱做抗拉强度）（每批8个）、          抗拉试验（制作抗拉试样）（每批3个）、硬度试验（每批8个）

2、          螺母：保证载荷、硬度（每批8个）

3、          垫圈：硬度（每批8个）

对原材料及成品抽样进行检测并提供检测报告。

1       、脱碳试验：试验方法参照GB224-2008, 本试验可测定淬火并回火紧固件的表面脱碳和脱碳层深度。脱碳是由热处理工艺造成的，超过标准GB3098.1-2010的规定值的脱碳层，会降低螺纹强度并可能造成其失效。

2       、金相组织检验：根据标准GB3098.1-2010中的规定，对于性能等级8.8级以上的紧固件，应具有足够的淬透性，以确保紧固件螺纹截面的芯部在“淬硬”状态。

3       、非金属夹杂物检验：试验方法及评定标准参照标准GB/T10561-2005。检查钢中非金属夹杂物，了解材料的冶金性能。

4       、低倍酸蚀试样：试样方法参照GB/T226-1991评定标准参照GB/T1979-2001。

5、验收标准：全脱碳层深度不大于0.015mm；金相组织回火索氏体90%以上；低倍缺陷不超过2级；非金属夹杂物不超过2级，按照炉批号每批3件，随机抽检，如有1件不合格，此批螺栓判定不合格。

JB4730-2005《压力容器无损检测》

GB3098.1 《紧固件机械性能  螺栓 螺钉和螺柱》

GB3098.2 《紧固件机械性能 螺母》

GB3098.3 《紧固件机械性能 紧定螺钉》

GB3098.6 《紧固件机械性能  不锈钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母》

GB224-2008《钢的脱碳层深度测定, 法》

, GB/T1979-2001《结构钢低倍组织缺陷评级图》

 

 

颜色一般情况下来说都是表面处理，一般来说碳钢会分为：蓝白锌（带蓝色白色），白锌（白色），

彩锌（彩色），煮黑（黑色），达克罗（白灰色），镀镍（银色），镀铬（银色），镀金（金色），

镀银（银色），黑锌（黑色），热镀锌（灰白色），特氟龙（蓝）

而不锈钢的是不需要做表面的这种处理，只需要清洗、打磨就可以了！

 

热处理与电镀知识

热处理基本概念

一、『热处理』

`  钢的热处理就是将钢在固态下施以不同的加热、保温和冷却，以改变其内部`组织结构，获得所需性能的一种加工工艺。在大多数热处理工艺中，钢加热的目的主要是获得奥氏体组织，因此习惯上把钢从室温组织加热到奥氏体状态的过程称为钢的奥氏体化。其最基本的类型根据加热和冷却方法不同，可分为退火、正火、淬火、回火等四种。

二、『退火』

1.退火概念:

  所谓退火，就是将金属或合金加热到适当温度，保温一定时间， 然后随 炉缓慢冷却的热处理工艺，其实质是将钢加热奥氏体化后进行珠光体转变。

2.退火目的:

(1).降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工;

(2).细化晶粒，消除因锻、焊等引起的组织缺陷，均匀钢的组织成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备;

(3).消除钢中的内应力，以防止变形或开裂。

3.退火方法:

  常用的退火方法有完全退火、球化退火、去应力退火、再结晶退火、扩散退火和等温退火等几种。

(1).完全退火:又称重结晶退火，是将铁碳合金完全奥氏体化，随之缓慢冷却，获得接近平衡状态组织的退火工艺。适用于含碳量为0.3%~0.6%的中碳钢和中碳合金钢。

(2).球化退火:使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺。常用的球化退火有 普通球化退火和等温球化退火两种，此工艺主要用于共析钢和过析钢的模具、量具和刃具钢等。

(3).去应力退火:为了去除由于塑性变形加工、锻造、焊接等造成及锻件内存在的残余应力而进行的退火工艺。

(4).再结晶退火:又称中间退火，是指经冷形变后的金属加热到再结晶温度以上，保持适当时间，使形变晶粒重新结晶成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化和残余应力的热处理工艺。

(5).等温退火:就是将钢件或毛坯加热到高于Ac3(或Ac1)温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体温度区间的某一温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体组织，然后在空气中冷却的热处理工艺。此种退火方式主要用于过冷奥氏体比较稳定的合金钢。

三、『正火』

1.正火概念:

  正火就是将钢材或钢件加热到Ac3(或Accm)以上30~50℃，保温适当时间 后，在静止的空气中冷却的热处理工艺。

2.正火目的:

(1).可消除过共析钢中的网状碳化物，改善钢的切削加工性能;

(2).细化过热铸、锻件晶粒和消除内应力;

(3).对含C量<0.4%的中、低碳钢可用正火代替退火作预先热处理;

(4).含C量在0.4~0.7%的不太重要的工件可在正火状态下使用。

四、『淬火』

1.淬火概念:

  淬火就是将钢加热到Ac3或Ac1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和(或)贝氏体组织的热处理工艺。

2.淬火目的:

  淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体(或贝氏体)转变，得到马氏体（或贝氏体）组织，然后配合以不同温度的回火，获得所需的力学性能。

(注: 淬火态工件不允许直接投入现场使用，通常在此之后必须实时进行1~2  次或以上之回火加工，以调整其组织及应力等!)

3.深冷处理：

    深冷处理就是钢件淬火冷却到室温后，继续在０℃以下的介质中冷却的热处理工艺，也称为冷处理，是淬火过程的继续。

(1).深冷处理目的：

    为了******限度的减少残余奥氏体(常温下不稳定组织，容易引起尺吋变吋等)，以进一步提高工件淬火后的硬度和防止在使用过程中因残余奥    氏体的分解而引起的变形，同时强度、硬度和耐磨性都可得到不同程

度的提高。　

(2).深冷处理注意要项:

    高合金钢或高合金渗碳钢，因Mf点很低，冷处理需在-120℃以下进行，保温1~2h，冷处理后必须进行回火或时效，以获得更稳定的回火马氏体组织，并使残余奥氏体进一步转变和稳定化，同时使淬火应力及深冷 应力充分消除。

(3).深冷处理适用范围：

    较适用于精度要求很高，必须保证其尺寸稳定性的工件，如量具等。

五、『回火』

1.回火概念：

    回火就是钢件淬硬后，再加热到低于Ａｃ１点以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

2.回火目的：

(1).合理地调整力学性能，使工件满足使用要求；

(2).稳定组织，使工件在使用过程中不发生组织转变，从而保证工件的尺寸、形状不变；

(3).降低或消除淬火内应力，以减少工件的变形并防止开裂。

3.回火分类：

    按照加热温度的不同，回火可分为低温、中温和高温回火三类。

(1).低温回火：回火温度在２５０℃以下，回火后的组织为回火马氏体+残余奥氏体；

(2).中温回火：回火温度在５００～５００℃，回火后组织为回火托氏体+残余奥氏体；